完成单位：北京中纺化工股份有限公司
　基本原理及技术特点
　　项目开发的弱碱退煮漂浴前处理工艺，实现了棉织物无氢氧化钠短流程前处理；为提高织物的去杂率，开发了连续式生化前处理工艺，采用自制复合生物酶对织物进行预处理，然后进行特殊氧漂处理，产品的各项性能指标均优于常规工艺。
　　该技术已经在企业得到广泛应用，相关助剂销量近2000吨，加工织物近3亿米，节省蒸汽13万吨，水70万吨，所产生的总体经济效益3500万元，达到了节能降耗、减少环境污染、提高半制品质量的综合效果。
　　项目采用弱碱前处理工艺，项目开发的复合型短流程前处理剂，集精练、渗透、螯合分散、硅垢抑制等多重功效作用于一体，不含强碱和APEO，具有优异的双氧水稳定性和精练效果，解决了常规退煮漂浴工艺所存在双氧水分解过快和去杂效果差等问题，与双氧水配合使用可实现无强碱退煮漂浴前处理。为了提高去杂能力，采用自制复合酶对织物进行预处理，部分去除织物上的浆料、果胶以及其他一些杂质，提高织物的润湿性，经水洗后进行特殊氧漂处理，处理后织物的白度、毛效、退浆率、强力均优于常规工艺和退煮漂浴工艺。此外，工艺和产品中不含强碱成分，解决了以氢氧化钠为主的常规前处理工艺中所存在的污水碱度高、能耗大、产品质量不佳等问题。
　　技术创新点
　　项目开发的系列环保型棉织物短流程前处理剂集精练、渗透、双氧水稳定、碱剂、螯合分散、硅垢抑制等多重功效作用于一体，具有优异的双氧水稳定性和良好的乳化分散作用，与双氧水配合使用可实现无强碱前处理工艺。
　　项目开发的棉织物连续式生化前处理工艺，采用自制复合酶预处理，然后再进行特殊氧漂处理，产品及工艺中无需使用氢氧化钠，处理后织物的各项指标均优于常规工艺和退煮漂一浴前处理工艺。
　　这项技术可应用于所有棉型织物的前处理加工。
　　节能减排效果
　　与常规工艺相比，项目开发的新工艺用水量节省40%~25%，蒸汽节省35%~30%，氢氧化钠用量节省100%，废水pH值明显下降。
　　无需添加任何设备，所以无成本投入，但采用新工艺，万米织物所用汽、水、助剂费用节省分别860元，69元和180元。此外用电量、人工成本等节省也比较明显。综合计算，采用新型短流程前处理工艺可节省1000元/万米，以年加工织物量6000万米的中型印染厂为例，企业每年可节省加工费约为500万元。