当前，新冠肺炎疫情在全球的蔓延让很多行业和企业都面临了极大的挑战。如何应对危机？对企业来说，“做好自己的事”仍是其中的核心。

为了助力印染企业提档升级，高勋集团推出了两款新品——HSK低浴比喷射式柔流染布机和HRK低浴比吸入式柔流染布机。据悉，两款新机均以低浴比为基础，依托创新技术，不仅实现了面料的更高质量加工，还针对印染企业头疼的面料品种加工问题提出了令人满意的解决方案。设备一经推出，很快就赢得了客户的关注和认可。目前两款新机已在多家用户企业应用，从客户现场数据监测情况来看，所有指标均达到甚至超过了预期，性能、效果备受好评。
HSK低浴比喷射式柔流染布机环保节能，有效省水，最低浴比为1:4～6，运转顺畅，较传统染色机可省水30%～40%，广泛适用于机织布和针织布，以及各种厚、薄面料；特殊设计的分段层梯式主缸、内网及机尾，有效让走布顺畅，布匹整顿良好、不乱布，运行快速顺畅、摩擦低；与布匹接触的内网、布管，皆经过精细抛光及表面光滑度检查，可有效杜绝擦伤问题。
HSK低浴比喷射式柔流染布机较传统机型具有8大性能优势：HSK低浴比柔流染布机在设计和研发中结合了日本和中国台湾机型的优点；低浴比运行染色模式，浴比低至1：4～6；织物在运行过程中始终浸染在液面下，以舒缓柔和向前游离状态运行，使织物减少或避免了传统染机对布面的物理破坏和损伤以及所造成的干蒸烫伤激光印；特殊的布槽设计，让织物在染色过程中始终浸泡在染液中，整齐堆叠柔流推进，充分匀染顺畅运行，有效地保持布面的色泽度；当布匹入缸运行时，布匹充分被水包裹着柔流推进，整齐堆叠运行染色，避免了传统染机靠抬高机尾设计来节水，易造成织物在高温运行中无水包裹，染深色布匹时出现鸡爪痕等瑕疵的状况；机头至机尾长达9米多，当布匹在上筒体充分浸染运行，达到浸染区与下导布管上色区布匹充分交替匀染运行，避免织物干蒸、匹裂、卷边、激光印、折痕印擦伤的现象，利于织物手感和鲜艳度达到最佳状态；智能降温水洗系统，可有效降低、避免织物染色过程中产生的鸡爪痕现象，此外，还有效缩短了传统染色水洗时间，节省耗能，织物表面更亮丽干净；HSK染机适染范围更广，100g/平方米～800g/平方米，薄、中、厚布种一机胜任，传统染机需要两缸的载量，HSK染布机一缸即可完成。
客户现场应用数据显示，当染190g/平方米再生纤维环保丝纬编布种时，HSK低浴比喷射式柔流染布机一缸可投入590公斤载量，一管投入长度为1100米，入水3500公升，浴比为1:6，完全超越目前市场上传统染机。
HRK低浴比吸入式柔流染布机的研发、设计结合了日本和中国台湾机型的优点，拥有多项发明专利；采用无带提布轮运行设计，可以完全排除传统染机因带提布轮带动面料产生的擦伤；特殊的布水分离设计，分段层梯式筒身内槽、精密度的内网冲孔及喷淋清洗机尾设计，有效让15D～30D尼龙超细旦布匹顺畅堆叠，快速吸入式运行，即不乱布，又避免擦伤，以达到无导布轮循环运行染色；对高密度细旦尼龙布、超细纤维、涤氨、锦氨、记忆布等可量身定制。HRK低浴比吸入式柔流染布机具有5大性能优势：环保节能，有效省水，最低浴比为1:4～6，运转顺畅，较传统染色机可省水30%～40%；织物在运行过程中，以超低张力舒缓柔和游离状态前行，使织物减少或避免了传统染布机对布面的物理破坏和损伤；特殊的布槽设计，让织物在染色过程中始终浸泡在染液中，整齐堆叠柔流推进，增加布料运行的稳定性，充分匀染、顺畅运行，有效保持了布面的色泽度；设备采用的智能降温水洗系统，可有效避免、降低织物在染色过程中产生的鸡爪痕现象，缩短染色水洗时间，节省耗能效果显著，织物表面更显亮丽干净；HRK染机适染范围50g/m～400g/m，薄、中、厚布种一机胜任，其中做15D～30D高密度细旦尼龙布时，传统缸做两缸的载量，HRK一缸即可完成。
客户现场应用数据显示，当染220g/米Polyester DTY布时，可入布2000米，共440kg，染色水量3000公升，浴比为1:7；当染400g/米布时，可入布1250米，共500kg，染色水量3000公升，浴比为1:6，完全超越传统染机。
作为一家有着20多年发展历程的企业，无论是2003年的非典，还是2008年的经济危机，香港高勋集团都有所经历。在经历这些困难和危机的过程中，高勋已越发清晰认识到该以怎样的方式寻求自身的健康、可持续发展。作为国内乃至全球极具优势的染整研发制造基地，高勋集团积累了丰富的经验和技术，并在筒子纱、经轴纱线、散纤维、针/梭织布匹染装备技术方面形成了自己的强大优势：其超低浴比染色装备技术广受行业和用户青睐；拥有国家授权的专利技术178项；筒子纱染色机销量全球领先；拥有自主研发的容量达6.7吨的行业最大容量染缸；全球范围内拥有超过1000家客户。
专注染整装备技术，关注染整行业痛点难点，高勋集团将始终致力于推进绿色低碳设备在全球范围的应用，为中国制造向中国创造的转变，承担自己的责任，贡献自身的力量，为纺织产业、客户朋友以及企业员工创造最大价值与利益。

文 | 本报记者 王继征