近日，由江苏欣战江纤维科技股份有限公司联合东华大学共同完成的“车内饰用超细旦功能性原液着色涤纶长丝制备关键技术及产业化应用”项目通过科技成果鉴定，整体技术达到国际先进水平。

伴随新能源汽车电动化浪潮持续深化，打造触感细腻、耐候耐久、低气味安全的车载座舱空间，已成为车用内饰纺织品发展的新方向。相较于常规化纤，海岛、橘瓣异形复合超细旦涤纶纤维可解离形成亚微米级极细单丝，兼具仿麂皮般柔滑手感与三维微孔带来的透气回弹特性，是高端新能源汽车内饰的理想核心基材。

传统工艺多为先纺制白丝，再经坯布染色、后整理赋予面料色彩与功能。该模式不仅耗水量巨大，易产生难降解印染废水，还会破坏纤维力学性能，残留助剂更易造成座舱异味。若改用原液着色工艺，超细旦纺丝工况下又存在颜料团聚堵孔、多组分功能助剂相互拮抗等痛点，难以同步实现深色着色效果与多项车规级性能集成。本项目紧扣新能源汽车高端内饰材料国产化替代的重大需求，搭建起涵盖高耐候功能色母粒改性制备、梯度恒温干燥、多级熔体均化纺丝至零部件工况验证的全链条绿色技术体系。本项目将海岛、橘瓣超细旦纤维从传统结构型白丝基材，升级为纺丝一步成型的多功能绿色材料平台，为研发高舒适、健康安全、低碳环保的新一代新能源汽车内饰材料，提供国产化解决方案。

项目阐明高耐候颜料、功能性纳米材料团聚以及多组分助剂相互拮抗的内在作用机理；研发高耐候颜料高效分散、多组分层级均混与精准配色技术；攻克超高载量母粒精准喂料、海岛/橘瓣双相异形结构可控成型工艺难题。依托纺丝全流程工艺协同优化，破解超高添加量工况下颗粒团聚、助剂拮抗、熔体起泡、功能互扰、纺丝稳定性不足等行业瓶颈，搭建车内饰超细旦功能性原液着色涤纶长丝一步成型绿色制备与车规验证全产业链技术体系。项目成功开发集阻燃、抑菌、抗静电性能于一体的异形超细旦原液着色系列纤维产品，实现高端新能源汽车内饰异形超细旦功能涤纶长丝国产化、高值化落地应用。

本项目突破车用多功能超细旦原液着色纤维成套制备技术，补齐国内汽车内饰化纤新材料产业链短板，有效提升我国车用纺织材料自主保障能力。研发产品具备低气味、低 VOC 特性，能够改善新能源汽车密闭座舱环境，保障驾乘人员健康安全。该技术可实现碳减排超 35%、废水减排 90% 以上，现已赋能多家汽车内饰面料企业，推动异形超细旦原液着色纤维向高端车用、户外纺织品等领域拓展，为车用化纤行业绿色化、功能化转型提供系统性解决方案，具备显著的经济效益与社会效益。