近期，中国印染行业协会正式发布六项减污降碳团体标准，围绕节能降耗、污染减排、绿色生产等关键环节，为行业绿色转型提供了更加明确的技术指引。

作为纺织产业链的重要环节，印染行业长期面临资源消耗强度高、污染物排放集中、能源需求大的现实挑战。数据显示，传统染色工艺每加工1吨纺织品，通常需要消耗约100吨淡水资源；在退浆、精炼、氧漂等前处理过程中，大量烧碱及化学助剂的使用，不仅增加了生产成本，也给废水治理带来了较大压力。

近年来，随着能源价格上涨和环保要求持续提升，能耗成本在部分企业生产成本中的占比已超过25%。与此同时，能源消耗所产生的碳排放约占印染行业总碳排放量的70%以上。如何在保证产品质量和生产效率的同时，实现减污、降碳和降本，已成为行业共同关注的重要课题。

技术创新

以生物酶替代部分化学处理工艺

在行业加速绿色转型的背景下，生物酶技术正逐步成为印染前处理工艺升级的重要方向。

与传统高温、高碱处理方式不同，生物酶利用其高度专一的催化特性，在相对温和的条件下完成纤维表面杂质去除、浆料分解等工艺过程，从源头减少化学品使用和能源消耗。

溢多利近年来持续推动工业酶制剂在纺织领域的应用，形成覆盖退浆、精炼、除油、漂白、除氧、抛光等多个环节的产品体系，可适用于棉、化纤、麻、牛仔等多种纺织面料加工。

相关应用数据显示，在纯棉棉布及牛仔布料等产品的前处理过程中，采用酶法工艺替代部分传统碱法工艺后，生产成本可实现不同程度下降（如一家中型染厂，年综合生产成本可降低约200万元）。同时，工艺过程中的蒸汽、电力、水资源以及烧碱使用量均得到明显减少，为企业降低综合运营成本提供了新的解决方案。

全流程解决方案

兼顾品质、效率与可持续发展

对于印染企业而言，绿色转型不仅要实现节能减排，更需要确保产品品质稳定和规模化生产能力。

基于长期技术积累，溢多利已从单一产品供应逐步发展为纺织生物酶整体解决方案供应商，通过覆盖前处理全流程的酶制剂体系，帮助企业实现生产过程优化。

在退浆环节：生物退浆酶能够高效分解各类浆料，提升退浆效率，同时减少纤维损伤和后续水洗负荷。

在精炼与漂白环节：通过精炼酶和双氧水去除酶等产品组合，可在较温和条件下去除棉纤维表面的果胶、蜡质等天然杂质，并有效清除残留过氧化氢，提高后续加工效率。

更重要的是，生物酶工艺带来的效益不仅体现在生产端。随着化学品投加量减少，废水中的生化需氧量（BOD）和化学需氧量（COD）负荷同步降低，企业在污水处理环节的运行压力和处理成本也随之下降，从而形成覆盖生产与环保两端的综合效益提升。

政策机遇

生物制造赋能传统产业绿色升级

从国家“双碳”战略到行业减污降碳标准的持续完善，绿色制造已成为印染行业高质量发展的重要方向。

2026年以来，广东省和深圳市陆续出台支持生物制造发展的相关政策，提出推动生物技术与制造业深度融合，加强工业酶制剂等关键技术研发与应用，推广绿色工艺和低碳生产模式。

作为生物制造的重要组成部分，酶制剂凭借节能、减排、高效等优势，正在越来越多地应用于纺织、食品、造纸、环保等工业领域。对于印染行业而言，生物酶技术不仅是一项工艺优化手段，更是推动资源利用效率提升、实现绿色低碳发展的重要技术路径。

从减少化学品使用，到降低能耗和污染物排放，再到提升资源利用效率，溢多利正在用生物技术为行业探索更加绿色、高效的发展模式，助力纺织印染企业提升竞争力、实现可持续发展。