由纱线织成布面，经染色后经常会出现横档，进而产生经济损失。产生布面横档的原因涉及纺纱原料、工艺、环境、操作、机械等各个环节，如原棉成熟度差异、重量不匀、纤维混和不均匀、推陈出新不到位、捻度不匀、毛羽差异等。做好多种纤维混和，是避免布面横档产生最有效的方法之一。网友们也总结出多种做好多种纤维混和的方法。

　　改善盘混混和不匀

　　做好排包工作。原料排包要严格按排包图操作，实行定包定位。由于圆盘式抓棉机的打手围绕中心柱运动，中心环的弧长较外环的弧长短，因此抓棉机抓取内环的纤维时，同时抓取外环的多包纤维。即置于内环的纤维可以均匀地混和在外环的多包纤维之中。根据这个原理，小比例的原料、主要成分的原料及长度较长的原料置于内环，有利于原料的均匀混和。不同纤维包排列位置要与上盘料排列位置一致。同种原料在同一圈内沿着其放置层圈圆周均匀分布。由于纤维包的松紧程度不同，抓棉机抓取纤维的大小不同，必须将密度大的纤维包置于内环，有利于抓取纤维块的均匀性。棉包排放要实行“轴向错开，周向分散”的原则，棉包排好后，要低包松高，使高度平齐。使用圆盘抓棉机时，最好两台并联使用。原料在进入清花车间使用前，对于原料回潮率差异较大的成包要预先松包，采取加湿或去湿措施，平衡回潮率，保证上机原料回潮率基本相近。——996512

　　做好预混。如果两种以上纤维性质、可纺性差异较大，混和时可以采用盘混，但有时需要预混。预混分为手工预混和机械预混。手工混适用于生产量较小的时候，如小样几十公斤、几百公斤，人工将多种纤维撕开预拌和。机械预混适用于批量生产，两种纤维按比例排包，经预开松后，将散纤打包成件再重新排包。通过预混手段可以使两种纤维在清花工序较容易充分混和，再通过梳棉的梳理、混和及并条工序的牵伸并合，能够保证纤维按比例均匀混和。——feihu

　　回花搭用。生产混纺纱，回花种类多，车间要设立专人管理回花，在回花收回时要做好标识（品名、成分等），定点存放。凡可搭配混用的回花回条需经过处理后，按比例进行混合后打包定重成件配用，以确保各成分混合均匀，成纱混纺比准确。对回花回条的搭用要确定排包点，确保抓取均匀、成纱混纺比例的准确。一般回用的下脚料排在圆盘的内环线上，并且相同的下脚料要错开排包，保证抓棉机抓取的均匀性。回花回条使用比例一般控制在3%～5%范围，且注重盘与盘、批与批之间使用稳定。——白脸大黄猫

　　改善条混混和不匀

　　改善生条重量不匀是降低条混混和均匀的基础。首先要提高分梳效能，促进纤维良好转移，改善棉网结构。梳棉工序要选用优质针布，加强对纤维的分梳，提高纤维的伸直平行度和棉网清晰度。确定合适的锡林与刺辊的线速度比，保持较高的锡林转速，降低剌辊转速，增强纤维从刺辊针面向锡林针面的良好转移，减少刺辊返花，有效减少棉结和改善棉网结构。锡林至盖板间的隔距偏小掌握，生条定量偏轻掌握，锡林至道夫间隔距偏紧掌握，加强梳理和促进纤维良好转移。棉网张力牵伸倍数偏小掌握，以棉网不下坠为宜。其次要统一同品种各机台的工艺参数，规范抄针的周期和顺序，减少机台的落棉差异，降低台间生条重量的外不匀。对小漏底入口隔距、盖板速度、前上罩板上口隔距等影响落棉的工艺参数严格把关，挡车工在换卷操作时，应采用斜搭头的方法。在开车操作时，要按照操作规范要求把开关车前后的一段偏轻的条子拿掉。采用清梳联设备时，在梳棉机上加装自调匀整装置，并进行定期检查校正，充分发挥其作用。——15746

　　加强基础管理工作

　　化纤混纺时，原料使用前必须做好纤维染色对比试验或白度试验。每次使用时，按照推陈出新的原则，先生产的化纤原料先用，如染色、白度差异较大的化纤批号在使用时要进行换批。小批量的品种原料要统筹安排，一次性统一配料。对于棉纤维，要严格控制好成熟度包间差异、接批差异，要保证混合棉的指标、色泽基本一致。—— 青柠

　　清花工序要注意改善卷子不匀率，控制好棉卷纵横向不匀。主要做到：提高单机运转效率，保证棉箱存料高度、密度正常。合理调节好抓包机打手下降动程、单机棉箱光电位置、挡板开口位置、棉箱角钉帘与均棉罗拉隔距、打手速度，要保证光电装置、调节装置灵敏有效。定期检查清花天平罗拉至综合打手隔距参数，保证综合打手抓取纤维均匀。做好自调匀整装置的检查与维护，确保有效使用，避免成卷重量不匀产生。——陌上芳菲

　　清花圆盘工要勤巡回，注重多种纤维混和的唛头把关，运转中不得缺唛头生产，发现成份缺少要及时关车，将剩余花堆成一个棉位，重新上包。梳棉挡车工要严格按品种标识要求使用棉卷，并注意标识分清、不得错用。不同品种相邻机台回花、回条要分清、分放、回送。停开机台上的成卷及时送其他机台生产。——我是工人我自豪

　　挡车工在生产过程中要严格按照并合数要求生产，严禁多、缺条，发现粗细条要及时反馈处理。翻改品种时，保证品种与品种间的分清。严格按照周期测试并条定量，发现偏重偏轻及时调整，确保混纺比、长片段重量控制准确。要定期检查并条光电自停装置，发现问题及时解决，杜绝光电失灵、缺条生产。——咕噜咕噜