疫情背景下，作为老牌传统印染企业，浙江盛发纺织印染有限公司以淘汰落后为抓手，跑出降本增效新里程。

   生产车间内，一条条生产线已经完成动力系统的改造。在印染设备上，永磁同步电机代替原本的三相异步电机，24小时连轴转。眼下，车间内的300多台永磁同步电机助力企业每天完成12万米半成品的印染。这项看似并不起眼的技改有效降低了厂区内生产能耗指数。“去年，月最高用电量达210万度，现在基本在170万度以下。”公司设备部设备经理邵正安介绍，目前企业正围绕绿色发展，深化研究降本增效。

   在盛发，同样的变化还发生在其他环节上。随着自动配料系统的运行，在电脑精细配置下，按需配制生产所需染化料，并根据生产指令将配制好的染料、助剂自动输送到各生产机台，实现印染生产化学品物流、信息流的统一调度和管理。助力企业在生产过程中完成工艺稳定重现性好的目标的同时，产品一等品率提高1%～2%，返工率降低3%～5%，人工成本降低20%～30%。“现在整个配料过程只需一个人在现场即可。”邵正安笑着说，得益于智能化改造，企业在染制环节的失误率进一步降低，“现在产品品质提升了，最直观的体现就是每缸布的缸差没有了。”

   目前，降本增效贯穿盛发的整个生产过程。设备的持续升级不仅带来了能耗的大幅降低，还快速推动盛发产量质量双提升。仅去年，盛发就投入超2000万元对安全、环保、智能、研发等54个项目进行了技改提升。受疫情影响，今年一季度产值与去年持平，但订单量和产量比同行业多出20%，跻身全国纺织印染行业前30强。