全国印染行业四新会议：染整怎样实现节能减排
时间：2015-01-27 01:45:14
“印染同行共同携手，让节能减排更见成效”。在这样一个共同的前提下，四新会议上染整环节的各项新技术得到了与会者们很好地交流和推广。就一些关键技术的研发和推广，以及为节能减排带来的直接效益是这次与会者迫切希望了解的。这些染整新技术的可操作性更是得到了人们极大的关注。
主持人：请各位专家谈一下此次会议带来了哪些新技术、新工艺和新产品，这些项目的研发是基于什么背景下开发研制的？对目前相关领域带来哪些影响？
王兴南：上海誉辉化工有限公司此次带来了的是“喷沫?誖染色工艺”。誉辉化工在对喷沫低给液与轧车施加染液比较后得出结论，喷沫方式使织物纤维间隙无自由水分，减少了烘干或者汽蒸平衡所需能源。喷沫方式使织物由于自由水分非常少，没有固色前自由水中的水解染料产生。喷沫方式使由于是采用直接喷入方式，无轧液脱料现象，无需盐进行促染。喷沫方式使织物染液或化学液基本不用考虑泳移情况的发生。喷沫方式由于没有轧车轧点压力，织物风格饱满，毛羽不受影响。同时还可使织物在固色阶段迅速达到固色温度，固色充分。在活性染料固色后，由于为无盐干织物并极少浮色，水洗非常容易。
毛为民：“低温染整关键工艺技术的开发”是浙江传化股份有限公司主要攻关项目。因此，印染行业的可持续发展重点就是要研究棉织物的环保加工技术，在保证加工效果的同时，选择低能耗、低污染的加工工艺显得尤为重要。
王晓军：江苏德美科化工有限公司带来了“活性染料对降低后整理成本的影响”。这项研究是针对染料添加助剂增进染料纤维反应能力，以此提高色牢度。德美科化工有限公司通过研究制造的W型活性染料均为双活性基反应性染料，该染料有效地提高了和纤维的反应能力。同时我们在染料制造中加入特殊助剂，增加了染色时染料和纤维分子间的反应能力，提高了染料的固色能力，降低了水解染料的产生，进而提高染色成品的色牢度。
通过对添加剂对染色固色和得色影响实验得出这样的结论：一是一次水洗水颜色深浅。添加剂B＜常规添加剂A＜添加剂C。二是皂洗水颜色深浅：常规添加剂类A＜添加剂C＜添加剂B。其结果分析是：一次水洗颜色越浅，说明固色率越好。皂洗颜色越深则说明清洗浮色效果越好。
主持人：这些技术相对于传统工艺和产品来讲有哪些特色和优势？
王兴南：传统的轧——烘——轧——蒸（活性）优点是对大批量的生产最经济。该方式生产的产品有很好的表面效果，高得色量，并且对光照和氯漂牢度没有很大的影响，同时还有好的重现性。但缺点是用盐量高，污水中盐含量亦高，对可能产生高泳移的织物不适合，烘干过程需要比较长的时间，相对的投资较大。化学槽不易平衡，需要水封口进行进布。
誉辉专利的喷沫?誖固色工艺，轧——烘过程与传统工艺相同。碱剂的浓度由传统浸轧化学液进行换算，不损失固色碱性条件，施加固色液后焙烘至140度~150度，可迅速保持织物内部达到固色温度55度~70度，烘箱内纤维膨化的湿度由织物本身带入，无需蒸汽供给。
毛为民：低温练漂工艺特点表现为，当前国际国内对生态环境日益关注，节能、降耗、环保、短流程等新工艺是前处理工艺发展的必然趋势。生产实践证明，低温练漂工艺与传统工艺相比，工艺更灵活，可根据设备、加工品种等因素自由组合工艺，适用范围更广泛。
低温练漂工艺在确保高白度的同时，织物强力基本不受损伤，大大减少了氧漂破洞。处理后织物手感柔软丰满，呈现天然光泽。低温练漂工艺能够大幅度节能减排，降低了综合成本。经计算，工艺综合成本较常规工艺降低12％，其中蒸汽成本降低56％。
王晓军：染料染色增效添加剂可提高色牢度，减少后整理固色剂用量。采用德美科活性染料可不用或少用固色剂，降低了后整理过程中的成本，按每万米节约10公斤计，可节约固色成本约500元。W型染料适合所有深色颜色及高牢度的要求。
酸洗皂洗保持布面PH值呈微酸性，德美科活性染料尤其适合要进行附加增值功能整理的棉印染布，结合酸性洗涤剂，洗涤后布面浮色更少。PH值呈中性或微酸性，为后整理进行各种附加功能整理打下稳定基础。可充分满足氟系防水、防污及易去污，对布面呈微酸性的要求，充分发挥后整理附加功能的应用。
活性染料添加剂改善深色手感。一般活性染料染黑色时，染后手感僵硬，超量增加染料浓度来达到染色深度，大量表面染色的染料，不仅色牢度降低，手感还发涩。而活性染料添加剂的应用，增进了染料进入纤维内部和纤维反应形成共价键，这样布面看起来颜色深浓，并且可降低染料用量，改善了部分深蓝、黑色产品染后布面僵硬发涩，减少了后整中的柔软剂用量，按每升降低10公斤计算，每万米可降低成本100元。
主持人：这些技术和工艺为节能减排带来那些直观效益？有哪些技术又是目前不可替代的？
王兴南：我们对湿短蒸E-CONTROL工艺分析（门富士与德司达知识产权）得出这样的结论：它的优点是化学助剂用量少，不需要使用食盐。适合染在其他工艺较难的人造棉和棉混纺织物上。得色量高，织物表面效果好，不用化学液浸轧，不用尿素，对各项牢度无影响。而它的缺点是活性染料局限性大，要使用德司达雷玛素染料，实验室不易模拟湿短蒸工艺条件，且设备昂贵、工艺条件难控制。
誉辉专利的喷沫?誖固色工艺凸显了优势。无需使用食盐，因为无需进行染料平衡补加，无染料化学槽脱落，低给液施加化学液体，缩短了烘箱平衡时间使烘箱代替汽蒸效率更高。
由于该项技术带进烘箱的液体量减少，带湿烘干箱能源消耗极少。而无盐的使用，无自由水中的水解染料，可减少水洗过程的压力。化学液批次间无废液产生，也可使用经过过滤的丝光淡碱。
毛为民：新工艺开发时我们遇到了一些问题：短流程工艺需根据具体情况制订，酶制剂的应用范围受到限制，新型助剂需要与工艺同步开发，新型技术还停留在实验室阶段。
低温染整关键工艺技术节能减排效益好，同时降低了综合成本。经计算，工艺综合成本较常规工艺降低12％，其中蒸汽成本降低56％。
其中，低碱染色工艺——活性染料LA系列：微碱固色，纯碱用量仅为传统用量的1/8-1/20。使用这种工艺上染速率低，不易色花，染料水解少，能提高各项牢度。同时能快速染色，省时，安全。操作简便，降低成本，布面净洗性好，废水排放少。优良的配伍性和染色稳定性，确保了染色重现性和一次成功率。
王晓军：德美科自W型中优选出的冷轧堆专用染料，色谱较齐全，适应性高，经印染厂使用，回馈反映性能良好。可应用于环保节能法的冷轧堆染色工艺，具有优异的低温上染性能，高固着率、优异的色光稳定性，各品种直接性基本一致，染料耐碱型较强，中等的亲和性，可实现冷轧堆高重现性。可满足中厚织物染色，节省能源，达到降耗目的。
可防可拔染料则可以提高印花产品档次，随着市场印花品的不断调整，花型图案及流行风格的变化活性染料的防印、拔印的产品深受消费者的关注。我们公司开发并研制一整套的W型可拔、可防的环保型活性染料，是防印、拔印、雕印底色的首选，作为高档织物的印花印制效果是直接印花不能代替的。
高性能无盐P型染料节能降耗效果明显。高性能双活性基P型染料，应用于订单要求白底洁白产品。其优良性质来源于德美科染料用有机染料添加剂代替无机盐填充剂，可有效实现高固色、白底低沾污。推荐橙P-GN、红P-4B、蓝P-5R无盐染料。同减少水中无机盐的排放，产生废水可通过现行污水处理工艺降解，符合低碳环保要求。
主持人：请各位专家谈一下此次会议带来了哪些新技术、新工艺和新产品，这些项目的研发是基于什么背景下开发研制的？对目前相关领域带来哪些影响？
王兴南：上海誉辉化工有限公司此次带来了的是“喷沫?誖染色工艺”。誉辉化工在对喷沫低给液与轧车施加染液比较后得出结论，喷沫方式使织物纤维间隙无自由水分，减少了烘干或者汽蒸平衡所需能源。喷沫方式使织物由于自由水分非常少，没有固色前自由水中的水解染料产生。喷沫方式使由于是采用直接喷入方式，无轧液脱料现象，无需盐进行促染。喷沫方式使织物染液或化学液基本不用考虑泳移情况的发生。喷沫方式由于没有轧车轧点压力，织物风格饱满，毛羽不受影响。同时还可使织物在固色阶段迅速达到固色温度，固色充分。在活性染料固色后，由于为无盐干织物并极少浮色，水洗非常容易。
毛为民：“低温染整关键工艺技术的开发”是浙江传化股份有限公司主要攻关项目。因此，印染行业的可持续发展重点就是要研究棉织物的环保加工技术，在保证加工效果的同时，选择低能耗、低污染的加工工艺显得尤为重要。
王晓军：江苏德美科化工有限公司带来了“活性染料对降低后整理成本的影响”。这项研究是针对染料添加助剂增进染料纤维反应能力，以此提高色牢度。德美科化工有限公司通过研究制造的W型活性染料均为双活性基反应性染料，该染料有效地提高了和纤维的反应能力。同时我们在染料制造中加入特殊助剂，增加了染色时染料和纤维分子间的反应能力，提高了染料的固色能力，降低了水解染料的产生，进而提高染色成品的色牢度。
通过对添加剂对染色固色和得色影响实验得出这样的结论：一是一次水洗水颜色深浅。添加剂B＜常规添加剂A＜添加剂C。二是皂洗水颜色深浅：常规添加剂类A＜添加剂C＜添加剂B。其结果分析是：一次水洗颜色越浅，说明固色率越好。皂洗颜色越深则说明清洗浮色效果越好。
主持人：这些技术相对于传统工艺和产品来讲有哪些特色和优势？
王兴南：传统的轧——烘——轧——蒸（活性）优点是对大批量的生产最经济。该方式生产的产品有很好的表面效果，高得色量，并且对光照和氯漂牢度没有很大的影响，同时还有好的重现性。但缺点是用盐量高，污水中盐含量亦高，对可能产生高泳移的织物不适合，烘干过程需要比较长的时间，相对的投资较大。化学槽不易平衡，需要水封口进行进布。
誉辉专利的喷沫?誖固色工艺，轧——烘过程与传统工艺相同。碱剂的浓度由传统浸轧化学液进行换算，不损失固色碱性条件，施加固色液后焙烘至140度~150度，可迅速保持织物内部达到固色温度55度~70度，烘箱内纤维膨化的湿度由织物本身带入，无需蒸汽供给。
毛为民：低温练漂工艺特点表现为，当前国际国内对生态环境日益关注，节能、降耗、环保、短流程等新工艺是前处理工艺发展的必然趋势。生产实践证明，低温练漂工艺与传统工艺相比，工艺更灵活，可根据设备、加工品种等因素自由组合工艺，适用范围更广泛。
低温练漂工艺在确保高白度的同时，织物强力基本不受损伤，大大减少了氧漂破洞。处理后织物手感柔软丰满，呈现天然光泽。低温练漂工艺能够大幅度节能减排，降低了综合成本。经计算，工艺综合成本较常规工艺降低12％，其中蒸汽成本降低56％。
王晓军：染料染色增效添加剂可提高色牢度，减少后整理固色剂用量。采用德美科活性染料可不用或少用固色剂，降低了后整理过程中的成本，按每万米节约10公斤计，可节约固色成本约500元。W型染料适合所有深色颜色及高牢度的要求。
酸洗皂洗保持布面PH值呈微酸性，德美科活性染料尤其适合要进行附加增值功能整理的棉印染布，结合酸性洗涤剂，洗涤后布面浮色更少。PH值呈中性或微酸性，为后整理进行各种附加功能整理打下稳定基础。可充分满足氟系防水、防污及易去污，对布面呈微酸性的要求，充分发挥后整理附加功能的应用。
活性染料添加剂改善深色手感。一般活性染料染黑色时，染后手感僵硬，超量增加染料浓度来达到染色深度，大量表面染色的染料，不仅色牢度降低，手感还发涩。而活性染料添加剂的应用，增进了染料进入纤维内部和纤维反应形成共价键，这样布面看起来颜色深浓，并且可降低染料用量，改善了部分深蓝、黑色产品染后布面僵硬发涩，减少了后整中的柔软剂用量，按每升降低10公斤计算，每万米可降低成本100元。
主持人：这些技术和工艺为节能减排带来那些直观效益？有哪些技术又是目前不可替代的？
王兴南：我们对湿短蒸E-CONTROL工艺分析（门富士与德司达知识产权）得出这样的结论：它的优点是化学助剂用量少，不需要使用食盐。适合染在其他工艺较难的人造棉和棉混纺织物上。得色量高，织物表面效果好，不用化学液浸轧，不用尿素，对各项牢度无影响。而它的缺点是活性染料局限性大，要使用德司达雷玛素染料，实验室不易模拟湿短蒸工艺条件，且设备昂贵、工艺条件难控制。
誉辉专利的喷沫?誖固色工艺凸显了优势。无需使用食盐，因为无需进行染料平衡补加，无染料化学槽脱落，低给液施加化学液体，缩短了烘箱平衡时间使烘箱代替汽蒸效率更高。
由于该项技术带进烘箱的液体量减少，带湿烘干箱能源消耗极少。而无盐的使用，无自由水中的水解染料，可减少水洗过程的压力。化学液批次间无废液产生，也可使用经过过滤的丝光淡碱。
毛为民：新工艺开发时我们遇到了一些问题：短流程工艺需根据具体情况制订，酶制剂的应用范围受到限制，新型助剂需要与工艺同步开发，新型技术还停留在实验室阶段。
低温染整关键工艺技术节能减排效益好，同时降低了综合成本。经计算，工艺综合成本较常规工艺降低12％，其中蒸汽成本降低56％。
其中，低碱染色工艺——活性染料LA系列：微碱固色，纯碱用量仅为传统用量的1/8-1/20。使用这种工艺上染速率低，不易色花，染料水解少，能提高各项牢度。同时能快速染色，省时，安全。操作简便，降低成本，布面净洗性好，废水排放少。优良的配伍性和染色稳定性，确保了染色重现性和一次成功率。
王晓军：德美科自W型中优选出的冷轧堆专用染料，色谱较齐全，适应性高，经印染厂使用，回馈反映性能良好。可应用于环保节能法的冷轧堆染色工艺，具有优异的低温上染性能，高固着率、优异的色光稳定性，各品种直接性基本一致，染料耐碱型较强，中等的亲和性，可实现冷轧堆高重现性。可满足中厚织物染色，节省能源，达到降耗目的。
可防可拔染料则可以提高印花产品档次，随着市场印花品的不断调整，花型图案及流行风格的变化活性染料的防印、拔印的产品深受消费者的关注。我们公司开发并研制一整套的W型可拔、可防的环保型活性染料，是防印、拔印、雕印底色的首选，作为高档织物的印花印制效果是直接印花不能代替的。
高性能无盐P型染料节能降耗效果明显。高性能双活性基P型染料，应用于订单要求白底洁白产品。其优良性质来源于德美科染料用有机染料添加剂代替无机盐填充剂，可有效实现高固色、白底低沾污。推荐橙P-GN、红P-4B、蓝P-5R无盐染料。同减少水中无机盐的排放，产生废水可通过现行污水处理工艺降解，符合低碳环保要求。
纺织中国在线版权及免责声明：
1、凡本网注明“来源：中国纺织报”的所有作品，版权均属于中国纺织报，未经本网授权，任何单位及个人不得转载、摘编或以其他方式使用上述作品。已经获得本网授权使用作品的，应在授权范围内使用，并注明“来源：纺织中国在线”。违反上述声明者，本网将追究其相关法律责任。
2、凡本网注明“来源：XXX（非中国纺织报）”的作品，均转载自其他媒体，转载目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责。
3、如因作品内容、版权和其它问题需要同本网联系的，请在30日内进行。
※ 有关作品版权事宜请联系：010-87751055
上一篇：德司达扛着“洋枪”走天下 下一篇：纺织品印染喷墨四部分标准 明年元旦实施
